​中空吹塑是一种通过将热塑性塑料熔体吹制成中空制品的成型工艺  ，主要用于生产各种空心容器（如瓶、桶、罐）和中空结构件 。那么  ，中空吹塑制品表面出现熔接痕（又称合模线、熔合线）的问题 。以下是具体原因分析及对应的改善方向：
一、模具设计因素
模具结构不合理
分流道设计问题：
若分流道过窄、过长或截面突变  ，会导致塑料熔体分流后流动阻力增大  ，各股料流汇合时温度和压力差异大  ，熔接痕明显 。
浇口位置与数量：
浇口位置单一或距离熔接区域过远  ，料流分散后难以在高温下快速融合 。
多浇口设计时  ，若料流方向不一致或流程差异大  ，易形成熔接痕（如复杂异形件） 。
排气不良：
模具型腔中若排气槽不足或位置不当  ，熔体汇合时会困留空气  ，导致熔接处温度骤降、熔合不充分  ，形成明显痕迹甚至气泡 。
模具温度不均
模具局部温度过低（如冷却水道布局不合理）  ，会使熔体提前降温  ，汇合时界面处无法充分熔合  ，熔接痕加深 。
二、工艺参数因素
熔体温度过低
塑料加热温度不足或料筒温度设置偏低  ，熔体黏度高、流动性差  ，分流后难以在汇合处完全熔合  ，形成清晰熔接痕 。
吹塑压力不足
吹塑压力过小  ，无法使熔体紧密贴模  ，尤其在模具合模线附近  ，料流贴合不充分导致熔接痕明显 。
冷却速度过快
冷却介质温度过低或冷却时间过长  ，会使熔体快速固化  ，界面处未充分融合即定型  ，熔接痕难以消除 。
挤出速度与吹胀比不匹配
挤出速度过慢  ，型坯在模具闭合前已部分冷却  ，熔合时界面强度不足；
吹胀比过大（型坯被过度拉伸）  ，会导致熔体在薄壁区域流动困难  ，熔接处变薄、痕迹明显 。
三、原材料因素
材料流动性差
高分子量或填充增强型塑料（如玻纤增强聚丙烯）熔体黏度高  ，流动阻力大  ，分流后难以均匀融合  ，易产生熔接痕 。
材料热稳定性不足
热敏性材料（如 PVC）在高温下易降解  ，熔体流动性下降  ，汇合时界面处产生降解产物  ，影响熔合质量 。
再生料或杂质含量高
再生料多次加工后分子链断裂  ，流动性下降；杂质或水分会导致熔体局部塑化不良  ，熔接处强度降低、痕迹明显 。
四、制品结构因素
壁厚不均匀
制品局部壁厚过薄  ，熔体流经此处时冷却快、流动阻力大  ，不同方向料流汇合时温度差异显著  ，熔接痕明显 。
复杂几何结构
制品存在深腔、凸台、筋位、多分支等结构时  ，熔体需分流绕过障碍物  ，流程延长且温度下降  ，易在汇合处形成熔接痕 。