​吹塑产品是通过吹塑工艺制成的塑料制品  ，广泛应用于包装、汽车、医疗、工业等领域 。那么  ，在吹塑产品生产中瓶身变形是常见问题  ，可能由设备参数、原料特性、工艺控制等多方面因素导致 。以下是具体的解决措施及原因分析：
一、原料问题及解决措施
1. 原料选择不当
原因：
熔体强度不足（如低密度聚乙烯 LDPE 含量过低）  ，吹塑时易拉伸变形 。
原料热稳定性差  ，高温下易降解  ，导致瓶身强度下降 。
解决措施：
更换熔体强度更高的原料（如增加 LDPE 比例或选用吹塑专用料） 。
检查原料牌号  ，确保其符合吹塑工艺要求（如熔融指数 MI 值适中） 。
2. 原料干燥不足
原因：
含吸湿基团的原料（如 PA、PET）未充分干燥  ，加热后产生气泡  ，冷却后导致变形 。
解决措施：
按原料要求进行预干燥（如 PA 需在 80-100℃干燥 4-6 小时） 。
定期清理料斗  ，避免原料滞留受潮 。
二、设备与模具问题及解决措施
1. 模具设计缺陷
原因：
模具冷却系统不均匀（如冷却孔分布不合理）  ，导致瓶身各部位冷却速度不一致  ，收缩不均 。
模具型腔表面粗糙度不足  ，或脱模斜度太小  ，导致脱模时拉伤变形 。
解决措施：
优化模具冷却水路  ，确保均匀冷却（如增加冷却孔密度或采用循环水冷却） 。
检查模具表面光洁度  ，适当增大脱模斜度（一般吹塑模具斜度为 1-3°） 。
2. 吹针位置或尺寸不当
原因：
吹针孔径过大或位置偏移  ，导致吹塑时空气注入不均匀  ，局部过度拉伸 。
解决措施：
调整吹针位置  ，确保正对型坯中心 。
更换合适孔径的吹针（孔径大小需与瓶身尺寸匹配） 。
3. 设备机械部件磨损
原因：
螺杆、料筒磨损导致塑化不均匀  ，熔体压力波动大 。
导轨、滑块等运动部件松动  ，导致型坯挤出不稳定 。
解决措施：
定期检查螺杆、料筒磨损情况  ，及时更换或修复 。
紧固机械部件  ，调整设备运行精度 。
三、工艺参数调整
1. 挤出温度控制不当
原因：
温度过高：熔体粘度过低  ，型坯易下垂拉伸  ，吹塑后瓶身壁厚不均、变形 。
温度过低：熔体塑化不良  ，吹塑时难以充模  ，导致局部应力集中变形 。
解决措施：
分段设置挤出温度（如加料段、压缩段、计量段温度梯度）  ，确保熔体均匀塑化 。
对于高熔点原料（如 PP）  ，适当提高模头温度（通常比原料熔点高 10-20℃） 。
2. 吹塑压力与吹气速度不合理
原因：
吹塑压力不足：型坯无法充分贴合模具型腔  ，导致瓶身表面凹陷或形状失真 。
吹气速度过快：型坯局部受冲击过大  ，产生拉伸变薄甚至破裂 。
解决措施：
提高吹塑压力（通常为 0.2-1.0MPa  ，根据原料和瓶型调整） 。
降低吹气速度  ，或采用先低压后高压的分段吹气工艺 。
3. 冷却时间不足
原因：
冷却时间过短  ，瓶身未充分定型  ，脱模后因内部应力释放导致变形 。
解决措施：
延长冷却时间（一般占整个周期的 50%-70%）  ，或提高冷却介质（水 / 空气）的流速和温度 。
对于厚壁产品  ，可采用模内冷却与外部喷雾冷却结合的方式 。
四、型坯控制问题
1. 型坯壁厚分布不均
原因：
机头口模间隙调整不当  ，导致型坯周向壁厚不均 。
型坯挤出时下垂（垂伸）  ，底部壁厚变薄 。
解决措施：
调整口模间隙（通过调节螺钉或液压系统）  ，使型坯壁厚均匀 。
缩短型坯挤出到吹塑的时间  ，或增加型坯牵引速度以减少垂伸 。
2. 型坯熔体压力不稳定
原因：
螺杆转速波动或背压设置不当  ，导致型坯挤出速度不均匀 。
解决措施：
稳定螺杆转速（建议采用变频电机控制）  ，适当增加背压（一般为 0.3-0.8MPa）以提高熔体均匀性 。
五、其他因素
1. 脱模操作不当
原因：
脱模顶针位置不合理或顶出力度过大  ，导致瓶身被顶变形 。
解决措施：
调整顶针位置  ，确保作用于瓶身强度较高的部位（如底部边缘） 。
降低顶出速度  ，避免冲击力过大 。
2. 存放与运输影响
原因：
成品堆放过高或受压  ，或运输中振动导致变形 。
解决措施：
控制堆放高度  ，使用平整托盘  ，避免挤压 。
运输时采用缓冲包装  ，减少振动冲击 。